현대제철은 전기로(EAF), 레이들정련로(LRF), 연속주조공정 등 첨단기술을 보유하며 철강산업 혁신을 선도하고 있습니다. 현대 제강 작업의 초석인 전기로(EAF)는 고출력 전기 아크를 활용하여 철 및 기타 원자재를 용해시켜 철강 생산에 유연성과 효율성을 제공합니다. 이를 보완하는 것이 LRF로, 용강을 정확한 사양으로 정제하여 품질을 향상하고 불순물을 제거합니다. 마지막으로, 현대제철의 공장 연속 주조 공정은 고품질 빌렛, 슬래브, 블룸의 원활한 생산을 보장하여 생산성을 최적화하고 폐기물을 최소화합니다. 이러한 기술은 철강 제조 부문의 우수성, 지속 가능성 및 혁신에 대한 Modern Steel의 약속을 보여줍니다.
전기로(EAF) 기술
EAF(Electric Furnace Furnace) 기술을 살펴보면 전기로에서 철강을 생산하기 위해서는 정교한 작업 방법이 필요합니다. 기존 용광로와 달리 EAF는 고출력 전기 아크를 활용하여 철강 및 기타 원자재를 녹여 철강 제조 공정에 유연성과 효율성을 제공합니다. 이 과정은 EAF 챔버에 철을 채우는 것으로 시작됩니다. 여기서 강한 흑연 전극봉은 전기 아크를 통해 강한 열을 발생시킵니다. 이 아크는 섭씨 3000도 이상의 온도에 도달하여 용광로에서 철을 효과적으로 녹입니다. 전기 아크 제어 및 정밀도는 EAF 작동에서 가장 중요합니다. 우리는 용해 과정 전반에 걸쳐 온도, 화학 성분, 에너지 소비 등의 요소를 규제하기 위해 정교한 모니터링 및 제어 시스템을 구축했습니다. 이는 생산된 강철의 일관된 품질을 보장하고 에너지 효율성을 극대화합니다. 또한 EAF 기술을 통해 철강, 산업용 철강 등 다양한 재료 자원을 활용할 수 있어 원자재 의존도를 줄이고 철강 생산의 지속가능성을 높일 수 있습니다. EAF 기술의 또 다른 장점은 신속한 열 조정 및 신속한 태핑 기능으로, 변화하는 시장 수요에 신속하게 대응하고 다양한 구성과 특성을 가진 철강을 생산할 수 있다는 것입니다. 용해 효율을 높이기 위한 산소 주입, 배출가스 최소화를 위한 연소 후 시스템 구현 등 첨단 EAF 설계 및 기술 채택에서도 현대제철의 혁신 의지가 뚜렷이 드러납니다. 요약하면, 전기로 기술은 제강 작업에서 유연성, 효율성 및 지속 가능성을 제공하는 중요한 역할을 합니다. 현대제철은 정밀한 제어와 지속적인 혁신을 통해 EAF 기술을 활용하여 환경에 미치는 영향을 최소화하면서 고품질 철강 제품을 생산하고 있습니다.
레이들 정련(LRF) 가동
LRF(Ladle Refining Furnace)를 운영하는 복잡한 공정을 살펴보면, 용강의 품질과 특성을 향상하는 제강공정의 주요 공정단계 중 하나입니다. 전기로(EAF)에서 나온 쇳물은 각종 정련설비 갖춘 LRF로 이송됩니다. LRF의 주요 기능 중 하나는 특정 요구 사항을 충족하도록 용강의 화학적 구성을 조정하는 것입니다. 이를 위해 다양한 합금원소와 정련제가 레이들에 주입됩니다. 이러한 첨가제는 황, 산소 등과 같은 불순물 및 바람직하지 않은 원소와 반응하여 농도를 효과적으로 감소시키고 강의 청결성과 균일성을 향상합니다. 온도 제어는 LRF 작동의 또 다른 중요한 측면입니다. 레이들 내부에 칩 가열 및 교반 시스템을 적용하여 균일한 온도 분포를 보장하고 용강의 품질을 저하시키는 온도 강하를 방지합니다. 또한, LRF의 탈가스 기능을 활용하여 용강 속의 수소와 질소를 제거합니다. 다음과 같은 용존 가스를 제거합니다. 이 공정은 다공성 등의 결함 위험을 줄이고 강의 기계적 특성을 향상하는 데 도움이 됩니다. 정제 공정 전반에 걸친 엄격한 모니터링 및 제어 시스템은 레이들 내 최적의 조건을 보장합니다. 고급 센서와 컴퓨터화된 알고리즘은 온도, 교반 강도, 화학 성분과 같은 매개변수를 정밀하게 조정하여 정밀강의 일관된 품질과 성능을 보장합니다. 또한 회사는 LRF 작업 중 안전을 강조하고 액체 강철 취급과 관련된 잠재적인 위험으로부터 인력과 장비를 보호하기 위해 엄격한 프로토콜과 안전 조치를 구현했습니다. 요약하자면, 래들 정련로(Ladle Refining Furnace) 작업은 용강을 엄격한 품질 기준에 맞게 정련하는 과정인 공정의 중요한 단계입니다.
공장 연속 주조 공정
전기로 연속 주조 공정은 제조 분야, 특히 금속 부품 생산에 사용되는 공정 진행 단계 방법 중 하나입니다. 전기로 용해의 효율성과 연속주조의 정밀성을 결합하여 불순물을 최소화하고 고품질의 제품을 생산합니다. 이 공정은 전기 아크를 이용해 고철, 금속합금 등의 원자재를 녹이는 전기로에서 시작된다. 이 용융 단계에서 온도와 조성을 정밀하게 제어하면 용융 금속의 균일성과 순도가 보장됩니다. 전기로에서 용탕이 원하는 상태에 도달하면 연속주조 공정에 뜨거운 물을 첨가하여 제품을 원활하게 제조합니다. 레이들의 중간 대기 단계를 없애고 생산을 단순화하며 생산성을 높이고 에너지 소비를 줄입니다. 연속 주조기의 턴디시는 최종 제품의 모양과 치수를 정의하는 특수 금형에 부어집니다. 유약수는 틀을 통해 흘러 벽을 따라 응고되기 시작하여 슬래브 제품을 형성합니다. 부분적으로 응고된 금속은 롤러와 컨베이어에 의해 안내되는 제어된 속도로 연속 주조기를 통해 이동합니다. 정밀하게 제어되는 이러한 주조기는 균일한 냉각 및 응고를 가능하게 하여 내부 결함을 최소화하고 치수 정확도를 보장합니다. 주조 공정 전반에 걸쳐 온도, 압력, 금속 구성과 같은 주요 매개변수를 모니터링하기 위해 엄격한 품질 관리 조치가 구현됩니다. 모니터링 시스템은 실시간 피드백을 제공하므로 운영자는 제품 생산에 필요한 조정을 할 수 있습니다. 연속주조기에서 유약수가 완전히 응고되면 최종 제품인 슬라브가 생산됩니다. 특정 요구 사항에 따라 원하는 최종 제품 사양을 달성하기 위해 절단, 성형 또는 표면 처리와 같은 추가 마무리 공정을 수행할 수 있습니다. 전기로 용해와 연속 주조의 통합은 에너지 효율성 증가, 재료 낭비 감소, 제품 품질 향상 등 여러 가지 이점을 제공합니다. 제조업체는 이 두 가지 프로세스를 결합하여 더 높은 효율성과 일관성을 갖춘 고품질 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 전기로 연속 주조 공정은 금속 제조 기술의 획기적인 발전을 나타내며 제조업체에게 고품질 금속 부품을 생산할 수 있는 비용 효율적이고 환경 친화적인 방법을 제공합니다.